راه های ساده برای افزایش قابلیت اطمینان سیستم ها و دستگاه های هیدرولیکی

معمولا تست هایی که در سیستم هیدرولیکی انجام می شود شامل تعویض فیلتر، نمونه گیری و چک کردن سطح روغن است. تا زمانی که دستگاه به درستی کار می کند، معمولا بر اساس جمله ی “دستگاهی که کار میکند، نیاز به تعمیر ندارد!” عمل می شود. اما باید توجه کرد که برای هر دستگاه هیدرولیکی باید تست های خاصی برای اطمینان را انجام داد. برخی از این تست ها در زمان کارکرد و روشن بودن سیستم و برخی دیگر در زمان خاموشی و توقف دستگاه انجام می شود. نگهداری و تست های اطمینان به بهبود بازده سیستم های هیدرولیکی و ماشین ها کمک می کند.

 

شکل یک ( نمونه ای از یک مخزن روغن دستگاه هیدرولیکی)

اجزای شماره گذاری شده در شکل بالا عبارتند از:

1- ترموستات هیتر

 2- فیلتر

3- سوییچ تنظمیات

4- درپوش هواگیر  

5- سوییچ دمای بالا

6- مبدل حرارتی

 

* بررسی مخزن روغن

زمان مناسب این تست، زمان های خاموشی دستگاه است. معمولا تعمیرکارها از دوره های مناسب زمانی تمیز کردن مخزن روغن بی اطلاع و به آن بی توجه هستند. دیده شده که برای مثال در یک کارخانه بزرگ ، مخزن روغن دستگاه تراش از هفده سال پیش که دستگاه راه اندازی شده تمیز نشده است.

کارکرد های اصلی مخزن روغن، نگهداری روغن، دفع گرما و همچنین ته نشینی ذرات معلق است. اگر مخزن به درستی و به موقع تمیز نشود، قابلیت دفع گرمای آن کم شده و مانند سینک حرارتی عمل میکند. دما می تواند به راحتی از مقدار بیشینه مجاز (140 درجه فارنهایت) تجاوز کرده و سپس روغن تبخیر و ناخالصی ایجاد شود. اگر ناخالصی ها از مخزن خارج نشود ، به درون پمپ کشیده شده و باعث خرابی زودرس اجزای دیگر سیستم می شود.

بیشتر مخازن هیدرولیکی ، فیلتری برای جلوگیری از ورود ذرات بزرگ به پمپ دارند.  با توجه به اینکه تلرانس پمپ ها و شیرآلات هیدرولیکی معمولا 3 تا 8 میکرون است و بیشتر فیلتر ها نرخ 74 میکرون دارند. باید توجه کرد که همیشه از یک پارچه بدون پرز برای تمیز کردن مخزن استفاده کرد. و در صورت استفاده از یک حلال ، باید از مناسب بودن آن اطمینان حاصل کرد. انتخاب حلال اشتباه هر چند کم ممکن است موجب خرابی و آسیب به مخزن شود.

 

* شست و شوی سیستم

روغن تخلیه شده پیش از ورود به مکان نگه داری باید با فیلترهایی تصفیه شود. فیلتر ،ناخالصی های جامد و آب را خارج می کند. باید از یک فیلتر با کیفیت و با بهره وری بالا   (ISO 16889)  و مطابق با سطح تمیزی مد نظر استفاده کرد. و باید توجه کرد که نیازی به تعویض روغن پیش از آلودگی شدید آن نیست.

در زمان پر کردن مجدد مخزن، باید روغن را از فیلتر عبور داد. سپس بایدخطوط شیرها و عملگرها تمیز و شسته شود. شست و شوی سیستم با اتصال لوله های ورودی و خروجی سیلندر ها و موتور ها انجام می شود. در صورت امکان، باید شیر های کنترل جهت را باز کرد تا روغن در لوله ها به چرخش در آید، در غیر اینصورت، شیر های کنترل جهت را با وصل کردن خطوط فشار و تانک به لوله های خروجی عملگرها از مدار خارج کنید. اگر از یک یونیت شست وشوی سرعت بالا استفاده کنید، می توان روغن را در زمان فرایند شست و شو از فیلتر عبور داد. دقت داشته باشید که تا حد امکان دستگاه و سیستم را متوقف و یا خاموش نکنید.

 

* بررسی تنظیمات هیتر مخزن

معمولا در هوای گرم تابستان هیتر را جدا می کنند و یا حتی در زمان ساخت  آن را حذف می کنند. شما باید ترموستات هیتر  مخزن را چک کرده تا از روشن شدن آن در دمای کمتر از 70 درجه فارنهایت مطمئن شوید. اگر هیتر بر روی مخزن نصب شده و دمای روغن به پایین تر از 60 درجه فارنهایت برسد، ممکن است در پمپ پدیده کاویتاسیون رخ دهد.

 

* بررسی درپوش هواگیر

معمولا درپوش هواگیر مخازن بیش از سایر اجزای سیستم نادیده گرفته می شود. فیلتر هواگیر باید کارایی مطلوب و از شاخص های پاکیزگی سیال پیروی کند. این درپوش، اولین سد مقابله با ورود آلاینده ها به تانک است. بسته به موقعیت، درپوش هواگیر را باید چندین بار در سال تعویض کرد. خیلی از هواگیر ها دارای یک نمایشگر مکانیکی برای نشان دادن آلودگی هستند. برخی از این هواگیرها، قابلیت های دیگری مانند تنظیم فشار با یک بلیدر داخلی یا جذب رطوبت دارند. به یاد داشته باشید که هزینه کردن برای ارتقا و بهبود هواگیر هیچگاه هدر دادن سرمایه نیست.

 

شکل دو ( واحد شست و شو میتواند آلاینده های جامد و آب را از روغن جدا کند. )

 

* تنظیم سوییچ دمای بالا

روغن معدنی در دمای 140 درجه فارنهایت تبخیر می شود. اما بسیاری از دستگاه ها تا زمانی که دمای روغن به 160 درجه فارنهایت نرسیده، واحد را خاموش نمی کنند. سیستم ها و دستگاه های هیدرولیکی برای کار در دمای پایین تر از 140 درجه فارنهایت طراحی می شوند.کار کردن در هر 15 درجه بیشتر از 140 درجه ، عمر روغن را نصف می کند. اگر دمای روغن فراتر  از این حد رود، باعث ایجاد مشکلاتی در سیستم می شود. سوییچ دمای بالا را در 140 درجه فارنهایت تنظیم کنید تا قبل از تبخیر روغن پمپ را خاموش کند.

 

* شست و شوی مبدل حرارتی

در یک مبدل حرارتی پوسته لوله ای، روغن و آب به صورت معکوس وارد لوله ها شده و گرما از روغن به آب منتقل می شود. برای انتقال حرارت بهینه، جریان آب باید 25 درصد جریان روغن باشد.این جریان را می توان با شیر های دستی و یا سولونئیدی کنترل کرد. رسوب نمک سبک را می توان با جریان دادن آب  گرم و تمیز شست. هم چنین می توان از یک محلول قلیایی ملایم مانند ( Oakite ) یا یک محلول 1.5 درصد سدیم هیدروکسید یا نیتریک اسید میتواند استفاده کرد.لازم به ذکر است که لوله ها باید در جهت مخالف جریان معمول روغن شسته شوند.

هم چنین اگر یک خنک کننده استفاده می کنید ، مطمئن شوید که فن خنک کننده در دمای تقریبی 120 درجه فارنهایت روشن و تقریبا در 105 درجه خاموش شود. باید توجه کرد که پره ها باید به گونه ای تمیز باشند که به اصطلاح برق بزنند . در زمان تمیز کردن پره ها با شیلنگ باد، باید دقت کرد که آسیب نبینند.

 

* تست پمپ

در پمپ های جا به جایی متغیر، جریان نشتی را می توان با وصل کردن خط  به یک تانک و اندازه گیری زمان آن بررسی کرد. این تست باید با ماکزیمم مقدار فشار خروجی انجام شود. از اتصال درست لوله به مخزن قبل از شروع به کار پمپ مطمئن شوید. جریان نرمال 1 الی 5 درصد ماکزیمم ظرفیت پمپ می باشد. پمپ های پره ای معمولا جریان بیشتری از پمپ های پیستونی عبور می دهند. اگر 10 درصد ماکزیمم ظرفیت از خط نشتی عبور کند، پمپ باید تعویض گردد. بهترین شیوه مانیتورینگ نشتی در هنگام عملیات، نصب یک فلومتر در خط تخلیه است.

پمپ های جابه جایی ثابت را میتوان با بررسی جریان گذرنده از شیر اطمینان تست کرد. پمپ را روشن کنید و جریان خروجی از شیر اطمینان خط تانک را برای یک دقیقه اندازه گیری کنید. سپس، عدد تنظیمی شیر اطمینان را تا مقدار کمینه آن کاهش دهید. باید کمتر از 10 درصد اختلاف بین دو تست وجود داشته باشد. اگر پمپ بسیار فرسوده باشد، جریان به طور قابل ملاحظه ای در بالاترین فشار کم است.

 

شکل سه : خلوص روغن در یک سیستم

الف) قبل از شست و شو (چپ) ب) پس از یک، چهار و شانزده ساعت

 

* تست انباره

انباره مورد استفاده ، را باید با نیتروژن خشک تا نصف یا دو سوم تنظیمات جبران کننده پمپ شارژ اولیه شود. زمانی که سیستم هیدرولیکی خاموش است، لوازم شارژ با یک گیج میتواند برای بررسی سطح پیش شارژ استفاده شود.

برای اطمینان از کارکرد درست انباره، سمتی از پوسته را با دوربین مادون قرمز و یا دماسنج های تفنگی بررسی کنید. نیمه پایینی باید داغ تر از نیمه بالایی باشد. اگر حرارت تنها در نیمه پایینی تشخیص داده شود، انباره باید دوباره شارژ شود. اگر حرارت نبود، ممکن است ناشی از ترکیدگی بلیدر ، آب بندی نامناسب پیستون ، پیش شارژ بالاتر از تنظمیات تعدیل کننده بوده و یا همه نیتروژن به بیرون نشت کرده باشد. اما اگر حرارت در قسمت بالایی مشاهده شود، انباره به درستی شارژ شده است.

بررسی دیگر، مراقبت از گیج فشار سیستم در زمان کار سیستم است. معمولا فشار زمانی که انباره به درستی پیش شارژ شده نباید بیش از 100 الی500 پوند بر اینچ مربع افت کند.

اگر از انباره های پیستونی استفاده شود، ابزار شارژ باید در زمان خاموشی سیستم نصب شود. در زمان روشن بودن پمپ و باز بودن شیرتخلیه ، مقدار جریان خروجی از شیر تخلیه باید کم و یا صفر باشد. باید توجه کرد که همه پرسنل را پیش از روشن کردن پمپ از شیر تخلیه دور کرد. در صورت ادامه جریان ، احتمالا آب بندی پیستون مشکل دارد. در صورت عدم وجود جریان، انباره را تا سطح مناسب نیتروژن خشک شارژ کنید.

 

شکل پنج (پمپ جابه جایی مثبت را با روشن کردن پمپ و اندازه گیری جریان خروجی از شیر اطمینان برای یک دقیقه تست کنید.)

 

* چک کردن شیلنگ ها

شلنگ های کل سیستم را از نظر مناسب بودن طول و پوشش چک کنید. شیلنگ ها بیش از ترکیدگی در اثر فشار کاری، بر اثر ساییدگی بر روی سازه، یا شیلنگ های دیگر و غیره می ترکند. اگر سایش غیر قابل اجتناب باشد، غلاف محافظتی شیلنگ توسط کارخانه های متفاوتی تولید شده و در دسترس است. طول شیلنگ ها به طور معمول نباید بیش از 4 فوت باشد (مگر در زمانی که با دستگاه حرکت می کنند).

همچنین، لوله کشی سیستم را بررسی کنید که شیلنگ با یک بست به سیلندر یا اجزای دیگر متصل شده باشد. شیلنگ شوک هیدرولیکی به وجود امده در اثر اتفاقات مختلف را جذب می کند. زمانی که دارای اتصال افقی یا بار معلق داریم باید از لوله کشی فلزی استفاده کرد. می توان از شیر های یک طرفه تحت فرمان و شیر های تعادلی برای نگه داشتن بار در موقعیت مورد نظر استفاده کرد.

 

شکل شش (جریان خروجی پیوسته از یک شیر تخلیه ممکن است ناشی از آب بندی نامناسب پیستون باشد.)

 

* بررسی بست ها

باید بست ها را بررسی کرد که مناسب سیستم های هیدرولیکی باشند. استفاده از بست های لوله و ….  قابل قبول نیست، چون این بست ها قادر به جذب شوک های احتمالی به وجود آمده نیستند. بست ها باید تقریبا 5 فوت از یکدیگر و 6 اینچ از داخل لوله و یا انتهای لوله کشی فاصله داشته باشند.

 

* تست کردن شیرها

معمولا در هر سیستم هیدرولیکی در حال کار، یک یا چند شیر در وضعیت بسته قرار دارند. برای مثال شیر های اطمینان استفاده شده برای جبران فشار پمپ، شیر های تخلیه هوا و …. . پورت های متصل به تانک این شیرها باید به طور منظم با دوربین مادون قرمز و دماسنج های تفنگی به منظور اطمینان از بسته بودن و عدم برگشت روغن به مخزن چک شوند.

دیدگاه خود را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *